Spritzgießsimulation

Eine Spritzgießsimulation zeigt den Prozess der Füllung und der Erkaltung (Thermoplaste) oder Vernetzung (Silikon / Gummi) mit dem Einfluss des Werkzeuges (z. B. Temperierung und Anspritzsituation) bereits vor der Werkzeug­kon­struktion auf. Durch die qualifizierte Simulation und die fachkundige Interpretation der Ergebnisse können mögliche Formteil- und Werkzeug­fehler früh erkannt werden. Auf dieser Basis erfolgt dann die Bauteiloptimierung. Deren Ergebnisse werden mit Hilfe von weiteren Spritzgießsimulationen oder FEM-Berechnungen belegt.  > Unser Flyer

Wir simulieren:

  • Füllung
  • Schwindung und Verzug
  • Werkzeugtemperierung
  • Angusssituation
  • Nachdruckprofil
  • Prozessparameter
  • Unterschiedliche Medien und Werkstoffe
  • Einlegeteile / Umspritzungen

Wir analysieren:

  • Verzug
  • Zykluszeit
  • Schließkräfte
  • Formteilfehler
  • Spritzdruck auf Kerne
  • Erkennbares Optimierungspotenzial
  • Planung und Kalkulation

Grundsätzliches zur Spritzgießsimulation:

Die Kombination aus einer Spritzgießsimulation (englisch: mold flow ) des Istzustandes, einer Betrachtung der Simulation einer Temperierung des späteren Werkzeuges, der Bauteiloptimierung und der nachfolgenden Simulation des optimierten Zustandes hinsichtlich Bauteil und Temperierung ermöglicht nicht nur sehr genaue Simulations- und Optimierungsergebnisse. Dadurch, dass die wichtigsten Einflussgrößen bereits im Stadium der Produktentwicklung in die Entwicklung einbezogen werden können, sind bereits die ersten Musterungen immer häufiger mit Gutteilen möglich.

Da die geometrischen Bauteiloptimierungen in der Regel auch einen deutlich kürzeren Zyklus möglich machen, macht sich der vorherige Mehraufwand gleich mehrfach bezahlt. Die Zeit bis zum fertigen Produkt wird deutlich reduziert, die Qualität verbessert und der Stückpreis ebenfalls durch ein besseres Prozessfenster mit geringerer Zykluszeit günstiger.

Nach der Durchführung der Bauteiloptimierung sind die möglichen Erkaltungs- und Nachdruckspannungen, und somit der Verzug, reduziert. Jetzt kann auch, wenn noch erforderlich, eine Negativkorrektur des Bauteiles vorgenommen werden. Diese erstellen wir unter Einhaltung der tangentiellen Konturübergänge. Diese so manipulierte Geometrie wird in das Werkzeug eingebracht, so dass der Verzug sich auf ein Minimum reduziert.

Die Festlegung des Anguss- Systems mit einem Heißkanalverteiler in Mehrfachanspritzung oder Kaskade wird genauso definiert wie ein ausbalanciertes Kaltkanalsystem. Auf Wunsch werden hier sogar die Tunnelangussgeometrien genau definiert, da hier sehr oft falsche Geometrien (z. B. Halbmond-Staubodenanschnitte) verwendet werden.

Es lohnt sich, einmal die kompletten Kosten für ein Produkt festzuhalten. Die tatsächlichen Kosten zeigen auf, dass ein qualifizierter Weg zum fertigen Produkt auch der beste Weg ist.