Werkzeugkonstruktion und Entwicklung
Die Werkzeugkonstruktion für den Kunststoffspritzguss (Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere) zählt seit mehr als dreißig Jahren erfolgreich zu unserem Kerngeschäft. Unsere 3D-Werkzeugkonstruktion liefert Formwerkzeuge nach dem neuesten Stand der Technik. Dabei verbindet sie Prozesssicherheit, eine hohe Standzeit, optimierte Entlüftung, Werkzeugisolation und große Präzision miteinander. Unsere Werkzeugkonzepte sind bereits schon heute ideal für einen vollautomatisierten Werkzeugwechsel geeignet.
Für unsere Werkzeugkonstruktionen und die Erstellung von ersten Werkzeugkonzepten nutzen wir Inventor, VISI und hyperCAD.
Damit Sie aussagefähige Offerte vom Werkzeugmacher oder vom Spritzgießer erhalten, erstellen wir Ihnen erste Werkzeugkonzeptentwürfe zusammen mit einer Werkzeugspezifikation. Dies verschafft Ihnen einen deutlichen Vorsprung bei Ihrer Kalkulation.
Leistungen und Qualität für unsere Kunden
Sie wollen mehr Prozesssicherheit erreichen?
Ein prozesssicher herstellbares Element kann besonders gut gelingen, wenn in der sehr frühen Phase der Produktentwicklung bereits ein erster Werkzeugkonzeptentwurf erstellt werden kann. Ist das Produkt kunststoffgerecht und werkzeuggerecht entwickelt, kommt es nur noch auf ein gutes Werkzeugkonzept an, damit bereits bei der ersten Musterung Gutteile möglich werden.
Wir verfügen über Fachwissen, Werkzeugkonstruktionen und innovative Werkzeugkonzepte für die unterschiedlichsten Anwendungsgebiete. Schon bei der Produktentwicklung haben wir das Ziel, das Produkt auf Mitte-Toleranz mit Entformschrägen zu konstruieren, damit später die 3D-Geometrie des Bauteils mit den 3D-Daten des Werkzeugs (und Schwindung) übereinstimmt. Die konsequent mittige Zentrierung der Einsätze und Formhälften ohne Säulen, aber mit massiven Flachführungen, ermöglicht eine sehr große Genauigkeit der Zentrierung zwischen Schließseite und Spritzseite mit kleinstmöglichem Formversatz, für bestmögliche Prototypenwerkzeuge mit hohen Qualitätsanforderungen.
Die Aspekte Entformung, Entlüftung, Anspritzpunkte, Wandstärkenverhältnisse und die Auslegung der Temperierung spielen bei der Produktentwicklung und Bauteiloptimierung eine wichtige Rolle. Nur wenn das Element auf diese Parameter hin ideal ausgerichtet ist, können Korrekturschleifen und teure Werkzeugänderungen bei Ihrem Projekt vermieden werden.
Thermoplastanwendungen
– Thermoplaste können aus einer Vielzahl von Kunststoffen und Zusätzen hergestellt werden, sind wieder aufschmelzbar und somit ideal für das Recycling im gesamten Stoffkreislauf wieder verwendbar. Das Material kann neben Folien auch zu festen Körpern geformt werden. Es reicht von weichen Strukturen (z.B. TPE) bis zu hochfesten temperaturbeständigen Werkstoffen (z.B.Peek).
– Unterscheidet man grob in die amorphen und teilkristallinen Thermoplaste, so hat man teilkristalline Werkstoffe (z.B. PA,POM,PBT) mit schneller Schwindung und guter chemischer Beständigkeit und auf der anderen Seite die amorphen Werkstoffe mit Transparenz (z.B. PC,PMMA) und besten Oberflächenanmutungen (z.B. ABS). Grundsätzlich kann man aber sagen, daß mittlerweile alle gewünschten Eigenschaften möglich sind und aus dem riesigen Angebot von gummiartig bis hochfest (Metallersatz) ausgewählt werden können.
– Ein wichtiger Faktor für die Thermoplastverarbeitung sind die auf den jeweiligen Werkstoff angepassten Entformschrägen, die Art und Position der Anspritzung, die optimalen Wandstärkenverhältnisse und die Temperierung im Spritzgießwerkzeug, die von niedrigen Temperaturen (PP) bis zum Hochtemperaturbereich mit 240°C (Peek) reichen können.
– Für alle Formen der Temperierung eignen sich besonders gut die innenisolierten Formen aus der IsoForm- Baureihe. Lassen Sie sich von den IsoForm- Lösungen für Einzel- und Wechselwerkzeuge durch uns überzeugen.
Duroplastanwendungen
– Duroplaste haben zwar Nachteile im Stoffkreislauf, dafür aber z.B. für den Einsatz im Hochtemperaturbereich, im Bereich von robusten glänzenden Oberflächen oder im Bereich von maßhaltigen Bauteilen einschlägige Vorteile.
– Die Gruppe der Duroplaste (Duromere) besteht vereinfacht ausgedrückt aus Kunststoffen, die durch eine chemische Reaktion erstarren. Die Reaktion der beiden Komponenten erfolgt meist mit einer Polykondensation und so vernetzen sie zu einem räumlich engmaschigen Gitter aus Makromolekülen. Das führt bei dem Duroplast zu der besonderen mechanischen Festigkeit.
– Lichtschalter, Steckdosen, Toilettenbrillen, Hochtemperaturstecker, Elemente für E- Motoren, sind typische Anwendungen, die je nach Anspruch aus unterschiedlichen Kombinationen aus Harzen und Härtern hergestellt werden. Die Werkstoffe können z.B. sowohl in Pulverform als auch in sauerkrautartigen Strukturen zugeführt werden.
– In der Regel sind die Kavitäten hochglanzpoliert und es werden extrem hohe Temperaturen deutlich über 100° im Werkzeug benötigt. Dafür wird oft mit Öl oder elektrisch über Heizelemente (z.B. Patronen) die Werkzeugtemperatur eingestellt. Es setzt sich aber auch zunehmend die drucküberlagerte Wassertemperierung durch, da sich dadurch die Rüstzeiten reduzieren und die Temperaturen besser geführt werden können.
– Für alle Formen der Temperierung eignen sich besonders gut die innenisolierten Formen aus der IsoForm- Baureihe. Lassen Sie sich von den IsoForm- Lösungen für Einzel- und Wechselwerkzeuge durch uns überzeugen.
Gummi- und Silikonanwendungen
– Elemente aus Gummi und Silikon ertragen hohe Temperaturen, sind aber für das Recycling nicht so gut geeignet, wie die Thermoplaste und deshalb für den Stoffkreislauf nur bedingt geeignet. Dafür haben Sie aber Eigenschaften, an die die Thermoplaste nicht heranreichen. Nehmen wir nur einmal den Druckverformungsrest und die Temperaturbeständigkeit für Dichtungen. Hier sind Gummi und Silikon der Platzhirsch.
– Vereinfacht kann man Gummi als Vulkanisate von Natur- und Synthesekautschuken bezeichnen.[Durch Vulkanisation entstehen elastische und relativ strapazierfähiges Gummi. Es gibt eine Vielzahl von Gummisorten, die sich durch ihre Eigenschaften unterscheiden.
– Silikonkautschuke sind in den gummielastischen Zustand überführbare Massen, welche Poly(organo)siloxane enthalten, die für Vernetzungsreaktionen zugängliche Gruppen aufweisen. Die Vernetzung kann durch die Werkzeugtemperatur oder durch Strahlung eintreten. Es gibt eine Vielzahl von Silikonsorten, die sich durch ihre Eigenschaften und unterschiedliche Herstellung unterscheiden. Wir betrachten hier die Sorten, die man in Formen z.B. durch Spritzguss verarbeiten kann. Am bekanntesten ist das LSR (Flüssigsilikon).
– In der Regel werden für die Vulkanisation (Vernetzung) meist hohe Temperaturen über 160° im Werkzeug benötigt. Dafür wird oft mit Öl oder elektrisch über Heizelemente (z.B. Patronen) die Werkzeugtemperatur eingestellt. Es setzt sich aber auch zunehmend die drucküberlagerte Wassertemperierung durch, da sich dadurch die Rüstzeiten reduzieren und die Temperaturen besser geführt werden können.
– Für alle Formen der Temperierung eignen sich besonders gut die innenisolierten Formen aus der IsoForm- Baureihe. Lassen Sie sich von den IsoForm- Lösungen für Einzel- und Wechselwerkzeuge durch uns überzeugen.
Druckgussanwendungen
– Bauteile aus Druckguss, z.B. aus Zink oder Aluminium, werden in einem sehr rauhen Umfeld mit der Verarbeitung von flüssigen Metallen hergestellt. In der Regel wird das flüssige Metall vor einem Kolben geführt und dann schlagartig eingepresst. Die Formen verschleißen dabei deutlich schneller als bei Formen, die in der Kunststoffanwendung benötigt werden. Man arbeitet mit ÖL-Wasser- Emulsionen um die Kavität nach der Entformung des Teils (von Flitter) zu reinigen und gleichzeitig mit dem Ölanteil eine Entformungshilfe aufzutragen.
– Durch nur schwer vermeidbare Überspritzungen (Flitter) und festere Gratbildungen, sowie den Ölanteil beim Sprühen ist in der Regel eine aufwändige Nachbearbeitung (Trowalisieren + Entfetten) erforderlich, was gegenüber im Spritzgussverfahren hergestellten Kunststoffteilen ein deutlicher Nachteil ist. Deshalb können manche Zink-Anwendungen sinnvollerweise durch einen geeigneten Kunststoff ersetzt werden.
– In der Regel werden hohe Temperaturen deutlich über 100° im Werkzeug benötigt. Dafür wird oft mit Öl oder elektrisch über Heizelemente (z.B. Patronen) die Werkzeugtemperatur eingestellt. Es setzt sich aber auch zunehmend die drucküberlagerte Wassertemperierung durch, da sich dadurch die Rüstzeiten reduzieren und die Temperaturen besser geführt werden können.
– Für alle Formen der Temperierung eignen sich besonders gut die innenisolierten Formen aus der IsoForm- Baureihe. Lassen Sie sich von den IsoForm- Lösungen für Einzel- und Wechselwerkzeuge durch uns überzeugen.
Schäumen
– Hier unterscheidet man das Schäumen auf einer chemischen Grundlage oder in Verbindung mit der Gasinjektion (physikalisches Schäumen).
– Will man die Umschaltmarkierungen vermeiden, dann wird die Sichtkomponente vor die Rückstromsperre der Schnecke mit der Füllkomponente dosiert und dann gemeinsam, aber wieder hintereinander, ohne Umschalten eingespritzt.
– Da das Schäumen keine optimalen Oberflächen am Spritzgussteil hinterlässt, sind es oft keine Sichtteile mit besonderem Anspruch. Nur bei kleinen Mengen als Zusatz sind die Oberflächen vertretbar. Auch die zyklusabhängige Temperierung kann das Oberflächenproblem reduzieren.
– Kombiniert man das als Kernkomponente mit eine guten Oberflächenkomponente in einem Sandwichverfahren, dann kann man eine gute Oberfläche mit einer inneren Schaumstruktur mit dicker Wandstärke, besondere Steifigkeit und geringerem Gewicht erreichen.
– Will man das geschäumte Teil als Schwimmer nutzen, kann man das chemische Schäumen mit dem physikalischen Schäumen kombinieren und so leichteste Strukturen ermöglichen.
– In der Regel wird dieses Verfahren bei größeren Elementen mit dickeren Wandstärken, Wandstärkensprüngen und hoher Steifigkeit verwendet. Die Schaumstruktur bewirkt eine Expansion in Bereichen mit dickeren Wandstärken, so dass dort keine Einfallstellen entstehen.
– Ein anderer Vorteil ist, dass durch die Zugabe der Schäumfaktoren ein günstigeres Wandstärken- Fließwegverhältnis entsteht.
Spritzpressen
– Beim Spritzpressen kann man entweder das Wandstärken- Fließwegverhältnis verbessern, in dem man das Einspritzen von einem flachen Element bei leicht geöffneter Form startet und durch den Schließvorgang in die komplette Größe bringt.
– Ein anderes Gebiet z.B. in der Herstellung von großen Linsen dient dazu, durch den Spritzpressvorgang einen gleichmäßigen Nachdruck über eine große Fläche aufzubringen und so Vakuolebildungen zu vermeiden und eine genaue Abbildung der Oberfläche zu erreichen.
– Die Werkzeuge müssen so aufgebaut werden, dass der Presshub sehr genau einstellbar ist.
– Man unterscheidet hier auch den Pressvorgang der Spritzgießmaschine (das kann nicht jede Maschine!) und einen Pressvorgang durch separate Hydraulikzylinder.
Hinterspritzen
– Das bekannteste Verfahren ist wohl das Folien- und Stoffhinterspritzen im Gebiet Interieur für Fahrzeuge. Aber auch Fahrradsitze, Stuhlsitzflächen und im Bereich Labeling (Etiketthinterspritzung) gibt es viele Anwendungen.
– Beim Folienhinterspritzen bewegt man sich meist in einem engen Prozessfenster, bevor man mit der heißen Kunststoffschmelze den eingelegten Stoff oder die Folie so schädigt, dass man es auf der gegenüberliegenden Sichtfläche sehen kann.
– Aber auch die Anforderungen an das Einlegen und Verspannen der Stoffe und Folien sind sehr hoch. Bei Transport von Stoffen arbeitet man gerne mit Gefriergreifern, bei Folien mit Vakuumgreifern, um die Struktur ins Werkzeug einzulegen.
– Beim Labeling, hier z.B. für Werkzeugkoffer kann das Produkt aus dem Koffer dargestellt sein. Hier werden die Folien oft in einen vorstehenden Rahmen eingelegt.
Hinterspritzen
– Das bekannteste Verfahren ist wohl das Folien- und Stoffhinterspritzen im Gebiet Interieur für Fahrzeuge. Aber auch Fahrradsitze, Stuhlsitzflächen und im Bereich Labeling (Etiketthinterspritzung) gibt es viele Anwendungen.
– Beim Folienhinterspritzen bewegt man sich meist in einem engen Prozessfenster, bevor man mit der heißen Kunststoffschmelze den eingelegten Stoff oder die Folie so schädigt, dass man es auf der gegenüberliegenden Sichtfläche sehen kann.
– Aber auch die Anforderungen an das Einlegen und Verspannen der Stoffe und Folien sind sehr hoch. Bei Transport von Stoffen arbeitet man gerne mit Gefriergreifern, bei Folien mit Vakuumgreifern, um die Struktur ins Werkzeug einzulegen.
– Beim Labeling, hier z.B. für Werkzeugkoffer kann das Produkt aus dem Koffer dargestellt sein. Hier werden die Folien oft in einen vorstehenden Rahmen eingelegt.
Gasinjektion
Bei der Gasinjektion unterscheidet man viele Verfahren:
– Masserückdruckverfahren
– Gasinjektion mit Gasgegendruck zur Reduzierung von Umschaltmarkierungen bei Teilfüllungen.
– Gasinjektion bei großen Bauteilen (Fahrzeugdach) zur leichteren Füllung und für eine ideale Nachdruckwirkung.
– Gasinjektion bei kleinen Bauteilen zur Kompensation der Volumenkontraktion für perfekte Einhaltung der Geometrie ohne Verzug.
– Gasinjektion, um Elemente innen hohl zu gestalten, in dem man die so verdrängte innere Masse in eine Nebenkavität überführt. Die so entstehenden rohrförmigen Hohlkörper sind hochbelastbare Geometrien.
– Gasinjektion, um medienführende Leitungsgeometrien zu erzeugen.
– Es gibt noch viele Sonderanwendungen dazu, z. B. die Kombination mit der Gaskühltechnik. Fragen Sie einfach bei uns nach.
Wasserinjektion
Bei der Wasserinjektion unterscheidet man viele Verfahren:
– Wasserinjektion mit Gasgegendruck zur Reduzierung von Umschaltmarkierungen bei Teilfüllungen.
– Im Gegensatz zur Gasinjektion hat die Wasserinjektion deutlich weniger Anwendungsmöglichkeiten.
– Da bei der Wasserinjektion keine Nachdruckmöglichkeit besteht, werden meist nur rohrförmige gebogene Profile hergestellt. Dabei kann man sehr kurze Zykluszeiten erzielen, da die Kühlung durch das Wasser auch von innen stattfindet.
– Alles andere stellt man besser mit der Gasinjektion her.
Mehrkomponentenanwendungen / 2K
Mehrkomponentenanwendungen / 2K
- – Den meisten Anwendern ist das unter dem Begriff 2K für 2 Komponentenspritzguss bekannt. Dabei unterscheidet man noch das Umsetzverfahren oder die Verfahren mit Indexplatte oder drehbarer Schließseite.
- – Darunter fallen auch Anwendungen mit Einlegeteilen, oft Gewindeeinsätze, Schraubdome, Griffstangen usw. Diese bezeichnet man manchmal auch als hybride Elemente.
- – Den Meisten dürfte die „K oder Mehr-K- Anwendung als Hart- Weich- Verbindung bekannt sein, mit dem man z.B. beim Schraubendreher, der Zange oder dem Hammer mit der Weichkomponente einen besseren „Grip“ hat. Die Hartkomponente nimmt dabei die Kraft auf.
- – Eine Zahnbürste wird heute oft mit bis zu 8 Komponenten hergestellt, was ein Produkt, welches wir häufig nutzen, zu einem anspruchsvollen Bauteil macht.
Sandwichverahren
– Man unterscheidet verschiedene Sandwichverfahren. Bei dem Standardverfahren wird zuerst die Sichtkomponente mit einem separaten Aggregat gespritzt und die Füllung kommt scheinbar unsichtbar hinterher. Dabei entstehen beim Umschalten die Umschaltmarkierungen.
– Will man die Umschaltmarkierungen vermeiden, dann wird die Sichtkomponente vor die Rückstromsperre der Schnecke mit der Füllkomponente dosiert und dann gemeinsam, aber wieder hintereinander ohne Umschalten eingespritzt.
– Früher nutzte man dieses Verfahren vorwiegend, um recyceltes Material in der inneren Komponente zu verwenden. Heute steht die gewünschte Funktion im Vordergrund, so dass bei Festigkeitsanforderungen die innere Komponente z.B. aus glasfaserverstärktem Material besteht, welches sonst nur schlecht eine gute Oberflächenoptik erlaubt.
– In der Regel wird dieses Verfahren bei dickeren Wandstärken und einem guten Wandstärken- Fließwegverhältnis der Komponenten verwendet.
Vorteile mit uns als Ansprechpartner
In unser langjährigen Praxis auf dem Gebiet der Werkzeugkonstruktion haben wir Produkte und die dazugehörigen Formwerkzeuge für die unterschiedlichsten Branchen größtenteils mitentwickelt. Unser und zugleich Ihr Vorteil dabei ist, dass diese Arbeiten mit unterschiedlichen Schwerpunkten und Anforderungen es uns erlauben weit über den Tellerrand hinauszuschauen und so Erfahrungen zu sammeln, die es uns ermöglichen kundenspezifische Lösungen zu entwickeln
Vorteile auf einen Blick!
1. Eine über dreißigjährige Expertise schafft Vertrauen und macht uns zu einem äußerst kompetenten Partner. Die technische Methodenplanung zählt zum größten Vorteil unserer Dienstleistung.
2. Eine branchenübergreifende Expertise in der Produktentwicklung und Werkzeugkonstruktion lässt uns deutlich über den Tellerrand hinausschauen und trotzdem auf Ihre Ansprüche an Transferwerkzeuge fokussiert bleiben.
3. Erfahrungen mit der Werkzeugkonstruktion von Spritzgusswerkzeugen für Thermoplaste, Heißpresswerkzeugen für Duroplaste, Druckgusswerkzeugen für Zink und Aluminium, Elastomerformen für Gummi und Silikon und Sonderverfahren für z.B. Schäumverfahren, Tandemlösungen und Folienhinterspritzung.
4. Wir führen Werkzeugrevisionen und Musterungen vor Ort durch. Auch im Fachgebiet Troubleshooting für Formwerkzeuge konnten wir unsere Erkenntnisse mehrfach unter Beweis stellen.
5. Kosteneinsparungen durch das Verhindern von Korrekturschleifen und teuren Werkzeugänderungen, wir beraten im Vorfeld und gewährleisten eine schnelle Umsetzung.
6. Das Erreichen einer bisher noch nicht erreichbaren Prozesssicherheit in kürzester Zeit gehört zu unseren Kernkompetenzen.
7. Da viele Kunden und Werkzeugmacher gerne ihre Werkzeugkonstruktionen selber machen möchten, bieten wir die Erstellung von Werkzeugkonzeptentwürfen mit Spezifikationen an, die der Anfragende nutzen kann, um vergleichbare Angebote zu erhalten und der Werkzeugmacher als Vorlage für seine eigenen Spritzgusswerkzeuge verwenden kann.
8. Im Nachgang gehen wir auch anstandslos mit ihrem Konstruktionsbüro die Konstruktion ihres Hauses durch, um Verbesserungsvorschläge zu machen, die zu einem noch besseren Ergebnis führen, wir begleiten jeden komplexen Schritt bis zur Fertigung. Finden Sie die richtige Unterstützung und steigern Sie die Produktivität – Nehmen Sie Kontakt zu uns auf, wir beraten Sie umfassend.
Innovation in der Werkzeugkonstruktion 1 (IsoForm)
Ein Blick in die Zukunft zeigt, dass eine zukünftige Automatisierung in der Kunststoffverarbeitung unumgänglich ist. Zukunftsfähige Werkzeugkonzepte müssen daher somit auch für automatisierte Fertigungsprozesse in Serienproduktion geeignet sein.
Ein ebenso wichtiger Aspekt, welchen auch Formwerkzeuge erfüllen müssen, ist die Ausrichtung auf Nachhaltigkeit. Gemeint ist hier die Energieeffizienz und das Einsparen von Rohstoffressourcen, beziehungsweise die Langlebigkeit von Formwerkzeugen.
IsoForm®-Werkzeuge erfüllen diese Ansprüche, weil sie energieeffizient und schnell die Prozesstemperatur erreichen, sie fugen sich nahtlos in die Prozesskette. Darüber hinaus lassen sich die Wechseleinsätze ideal durch Roboter oder althergebracht vom Einrichter wechseln.
Eigenschaften
- Zentrierung
- – Durchgängig mittige Zentrierung der Einsätze, Formplatten und Formhälften zueinander
- – Besondere Präzision
- – Unterschiedliche Wärmeausdehnung wird kompensiert
- Auswerfersystem:
- – Funktionsorientiertes Auswerferplattensystem
- – Maximale passive Unterstützung
- – Sehr hohe Standzeiten
- – Geringere Durchbiegung
- – Vermeidung von Gratbildung
- Isolierung:
- – Thermische Trennung
- – Isolierte Formeinsätze
- – Definierter Luftspalt
- – Keramikelemente
- – Wärmedämmplatten
- Temperierung
- – Für alle Temperierverfahren geeignet
- – Heizelemente Wasser, Öl und Kältemittel
- – Zyklusabhängige Temperierung
- – Impulstemperierung
- – Richtige Temperierung zur richtigen Zeit am richtigen Ort
- – Große Energieeffizienz
- Wechselformeinsätze
- – Nur Formeinsatz mit Auswerferplatte wird gewechselt
- – Für kleine projezierte Flächen
- – Montageblech zu, Wechseln und zum Schutz der Kontur
- – Für manuellen Wechsel geschraubt oder mit Riegeln
- – Für den automatisierten Wechsel bestens geeignet
Wie aus der Not eine Tugend wurde – Unsere Werkzeugkonstruktionen
Wie aus der Not eine Tugend wurde – Unsere Werkzeugkonstruktionen
Die Entstehungsgeschichte von Isolierten Formwerkzeugen (IsoForm®)
Eigentlich wollten wir 2009 nur ein Werkzeugkonzept entwickeln, das eine deutlich höhere Prozesssicherheit gewährt. Die Temperierung, eventuelle Leckagen, sinnvolle Zentrierungen waren dabei die Aufgabe. Daraus geworden ist „IsoForm“, ein innenisoliertes Werkzeugsystem, welches mit seiner Energieeffizienz für die Temperierung mit Einsparungen bis zu 95% neue Maßstäbe setzt.
Wieso Sie IsoForm benötigen
- Sehr hohe Genauigkeit der Zentrierung zwischen Schließseite und Spritzseite mit minimalem Formversatz
- Deutliche Reduzierung des Temperieraufwands
- Verbesserte Prozesssicherheit bei großer Energieeffizienz
- Schnelles Erreichen und Wechseln der Zieltemperatur
- Schnelle Rüstzeiten
- Vom Anfahren bis zum ersten Serienteil mit 5-7 Schuss. Dann ist auch das Temperaturfenster eingespielt.
- Erheblich reduzierte Durchbiegung und somit Verhinderung von Gratbildung
- Aufgrund der Isolation besonders gut für Anwendungen im Reinraum geeignet
- Umfassende Entlüftung in allen Trennungen, damit es nicht zu Ablagerungen in der Formtrennung kommen kann
- IsoForm- Wechselwerkzeuge erlauben, dass der Roboter nur kleine Massen austauschen muss. Der Wechsel erfolgt wasserseitig mit speziellen Kupplungen.
- Lösungsansätze mit Überlaufentlüftungen für Gummi, PU und Druckguss
- Bei Bindenähten und Faserorientierungsproblemen hat sich unsere spezielle Überlaufentlüftung bewährt, die eine Änderung der Faserorientierung in der Bindenaht ermöglicht.
- Die zyklusabhängige Temperierung funktioniert bei IsoForm® par Excellence und bietet auch sowohl für die Thermoplastverarbeitung, als auch die Verarbeitung von Elastomeren und Duroplasten ein enorm wirtschaftliches Potential.
- Umschaltung auf Nachdruck kann chargenunabhängig über Sensorik gesteuert konstant bleiben
- In der dauerhaft perfekten Temperierung von Spritzgießwerkzeugen liegt ein großes Potential für das Erreichen einer konstanten Produktqualität und geringstem Wartungsaufwand bei niedrigen Betriebskosten.
Innovation Nummer 2 im Werkzeugbau (HeiNo-Normalien)
Reduzieren Sie ihren Zeitaufwand für Wartung und Reinigung mit den HeiNo®-Normalien für Formwerkzeuge.
Die HeiNo®-Normalien lösen Probleme, welche oft beim Spritzgussprozess bezüglich Anguss, Entlüftung und Temperierung entstehen. Nutzen Sie hierfür unsere Beratung zur Auslegung der Temperierung.
Ein Fertigungsprozess ohne unnötige Unterbrechungen mit Hilfe von abgestimmten Anguss-, Entlüftungs- und Temperierelementen wird nachhaltig Zeit und Energie sparen.
Ergänzend zum IsoForm®-Konzept wurden diese Normalien entwickelt, die abgestimmt auf die zu verarbeitenden Werkstoffe und die gewünschten Temperierungen ein prozesssicheres Arbeiten ermöglichen.
So ergibt sich eine Grundlage für fast jede Anwendung.
- Temperierte Tunnel-angusseinsätze mit Entlüftung und bei Bedarf mit Totkanälen geben Ihnen Einfluss auf das Spritzergebnis.
Der immer kreisrunde Anschnitt kann für eine längere Nachdruck-wirkung beheizt oder für eine schnellere Entformung gekühlt werden.
- Die Überlaufentlüftung entlüftet die Kavität und kann z.B. bei GF-gefüllten Werkstoffen Bindenähte hinsichtlich ihrer Faserorientierung beeinflussen.
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