Werkzeugkonstruktion und Entwicklung
Seit über 30 Jahren ist die Werkzeugkonstruktion für Kunststoffteile unser Kerngeschäft – präzise, effizient und zukunftssicher.
Wir entwickeln hochpräzise Formwerkzeuge für den Kunststoffspritzguss (Thermoplaste, Duroplaste, Elastomere) auf Basis neuester Technologien. Unsere 3D-Werkzeugkonstruktionen verbinden Prozesssicherheit, hohe Standzeiten, optimierte Entlüftung und Werkzeugisolation mit modernster Fertigungspräzision.
Dank durchdachter Konstruktionen sind unsere Werkzeuge bereits heute für den automatisierten Werkzeugwechsel in der Produktion vorbereitet – ein klarer Vorteil für Ihre Effizienz.
Wir arbeiten mit CAD-Systemen wie Inventor, VISI und hyperCAD, um für Sie erste Werkzeugkonzepte und vollständige Werkzeugspezifikationen zu erstellen. So erhalten Sie aussagekräftige Angebote von Werkzeugmachern und Spritzgießern – und sichern sich einen wertvollen Vorsprung in Ihrer Kalkulation.
Werkzeugkonstruktion mit höchster Präzision – für sichere Prozesse
Sie wollen mehr Prozesssicherheit in der Kunststoffverarbeitung erreichen?
Dann ist ein frühzeitig entwickeltes Werkzeugkonzept der Schlüssel zum Erfolg. Bereits in der Konzeptphase unterstützen wir Sie mit einem ersten Werkzeugentwurf – als Basis für eine prozesssichere Herstellung von Gutteilen ab der ersten Musterung.
Unsere Werkzeugkonstruktionen für Kunststoffteile zeichnen sich durch hohe Qualität, Präzision und Anwendungskompetenz aus – vom Prototyp bis zum Serieneinsatz. Dabei denken wir weiter: Bereits bei der Produktentwicklung achten wir auf mittige Toleranzen, passende Entformschrägen und eine optimale Auslegung für Schwindung und Werkzeugpassung.
Dank massiver Flachführungen und einer konsequent mittigen Zentrierung ohne Säulen erreichen wir exzellente Genauigkeiten zwischen Schließ- und Spritzseite – mit minimalem Formversatz. Ideale Voraussetzungen für qualitativ hochwertige Prototypenwerkzeuge.
Auch Themen wie Entformung, Entlüftung, Anspritzung, Wandstärkenverhältnisse und Temperierung fließen frühzeitig in unsere Werkzeugkonstruktionen ein. So lassen sich kostenintensive Korrekturschleifen und Werkzeugänderungen gezielt vermeiden – für einen effizienten Projektverlauf von Anfang an.
Werkzeugkonstruktion für Thermoplastteile
Die Verarbeitung von Thermoplasten stellt spezifische Anforderungen an die Werkzeugkonstruktion. Als schmelzbare Kunststoffe lassen sich Thermoplaste mehrfach verarbeiten und sind daher besonders recyclingfähig – ein klarer Vorteil im Hinblick auf Nachhaltigkeit.
Von weichen TPEs bis zu hochtemperaturbeständigen Werkstoffen wie PEEK reicht die Bandbreite. Je nach Anwendung kommen entweder amorphe Thermoplaste (z. B. PC, PMMA, ABS) mit hoher Transparenz und exzellenter Oberflächenanmutung zum Einsatz – oder teilkristalline Thermoplaste (z. B. PA, POM, PBT), die durch schnelle Schwindung und chemische Beständigkeit überzeugen.
Für die Konstruktion von Spritzgießwerkzeugen ist es entscheidend, die Eigenschaften des jeweiligen Werkstoffs zu berücksichtigen:
Entformschrägen, Anspritzpunkte, Wandstärkenverhältnisse und Temperierung müssen präzise auf den Kunststoff abgestimmt sein. Die Temperaturspanne reicht dabei von rund 40 °C bei PP bis zu über 240 °C bei Hochleistungswerkstoffen wie PEEK.
Unsere IsoForm®-Werkzeuge mit innenisolierter Kontur sind speziell für diese Anforderungen entwickelt worden. Sie ermöglichen eine energieeffiziente und prozesssichere Temperierung – ideal für Einzel- und Wechselwerkzeuge in der Thermoplastverarbeitung.
Werkzeugkonstruktion für Duroplastteile
Duroplaste (Duromere) stellen besondere Anforderungen an die Werkzeugkonstruktion.
Zwar sind sie im Stoffkreislauf schwieriger zu handhaben, bieten aber entscheidende Vorteile: Sie sind formstabil, hochtemperaturbeständig, chemisch resistent und erzeugen äußerst robuste Oberflächen.
Die Aushärtung erfolgt über eine chemische Reaktion – meist durch Polykondensation. Dabei vernetzen sich Harz und Härter zu einem engmaschigen Molekülgitter. Das macht Duroplaste mechanisch extrem fest – ideal für anspruchsvolle Anwendungen wie Lichtschalter, Hochtemperaturstecker oder Motorkomponenten.
In der Verarbeitung bedeutet das:
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Hohe Werkzeugtemperaturen (teils deutlich über 100 °C)
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Hochglanzpolierte Kavitäten für glatte Bauteiloberflächen
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Energieeffiziente Temperierung mit Öl, Heizpatronen oder drucküberlagerter Wassertemperierung
Gerade hier kommen unsere IsoForm®-Werkzeuge zum Einsatz:
Die innenisolierten Formeinsätze ermöglichen präzise Temperaturführung bei gleichzeitig kurzen Rüstzeiten – sowohl für Einzel- als auch Wechselwerkzeuge.
Werkzeugkonstruktion für Gummi- & Silikonverarbeitung
Gummi- und Silikonteile sind aus vielen technischen Anwendungen nicht wegzudenken. Zwar sind sie im Recycling schwerer handhabbar als Thermoplaste, dafür bieten sie Eigenschaften, die in puncto Elastizität und Temperaturbeständigkeit unerreicht sind – insbesondere bei Dichtungen oder Komponenten mit dauerhaftem Druckverformungswiderstand.
Gummi entsteht durch Vulkanisation von Natur- oder Synthesekautschuken. Dabei werden die Materialien durch Schwefelbrücken vernetzt und erhalten ihre elastischen und belastbaren Eigenschaften. Je nach Zusammensetzung entstehen unterschiedlich spezialisierte Gummitypen.
Silikone, insbesondere LSR (Liquid Silicone Rubber), sind spritzgießfähige Kautschuke auf Basis von Poly(organo)siloxanen. Ihre Vernetzung erfolgt temperatur- oder strahlungsgesteuert – direkt im Werkzeug. Auch hier gibt es zahlreiche Sorten mit variierenden Verarbeitungseigenschaften.
Für die Verarbeitung in Formwerkzeugen sind Temperaturen von über 160 °C erforderlich. Diese werden in der Regel über Ölkreisläufe oder elektrische Heizelemente gesteuert. Zunehmend kommt auch die drucküberlagerte Wassertemperierung zum Einsatz – sie reduziert die Rüstzeiten und verbessert die Temperaturführung.
Unsere IsoForm®-Werkzeuge sind ideal auf diese Anforderungen abgestimmt. Die innenisolierten Konturen ermöglichen eine stabile, energieeffiziente Temperierung – auch bei anspruchsvollen Elastomeranwendungen.
Werkzeugkonstruktion für Druckgussteile
Die Druckgussverarbeitung – etwa mit Zink oder Aluminium – stellt höchste Anforderungen an das eingesetzte Werkzeug. Denn im Gegensatz zur Kunststoffverarbeitung werden hier flüssige Metalle unter hohem Druck in die Form gepresst. Das führt zu deutlich stärkerem Verschleiß der Kavitäten und erfordert eine besonders widerstandsfähige Werkzeugauslegung.
Typisch für den Druckguss sind Überspritzungen (Flitter), Gratbildungen und der Einsatz von Öl-Wasser-Emulsionen. Diese Mischung dient einerseits der Reinigung der Form nach dem Entformen, andererseits als Entformungshilfe. Aufgrund dieser Prozesse ist jedoch meist eine aufwändige Nachbearbeitung notwendig – etwa durch Trowalisieren und Entfetten.
Nicht selten kann der Einsatz von Zink sogar durch passende Kunststofflösungen ersetzt werden – insbesondere, wenn Gewicht, Nachbearbeitung und Energieeinsatz reduziert werden sollen.
Die Werkzeugtemperaturen im Druckguss liegen oft deutlich über 100 °C. Traditionell erfolgt die Erwärmung über Öl oder elektrische Heizelemente wie Patronen. Zunehmend setzen sich jedoch drucküberlagerte Wassertemperierungen durch, da sie sowohl die Rüstzeiten verkürzen als auch eine stabilere Temperaturführung ermöglichen.
Unsere IsoForm®-Werkzeuge mit innenisolierten Formeinsätzen sind ideal für diese Anforderungen. Sie sorgen für gleichmäßige Temperaturverhältnisse, höhere Standzeiten und eine prozesssichere Fertigung – selbst bei anspruchsvollen Metallguss-Anwendungen.
Werkzeugkonstruktion für das Schäumverfahren
Beim Schäumen unterscheidet man grundsätzlich zwei Verfahren: das chemische Schäumen, bei dem Additive eine Zellbildung bewirken, und das physikalische Schäumen mithilfe von Gasinjektion. Beide Methoden haben unterschiedliche Anforderungen an die Werkzeugkonstruktion, die frühzeitig berücksichtigt werden sollten.
Möchte man sichtbare Umschaltmarkierungen vermeiden, wird die sichtrelevante Komponente vor der Rückstromsperre der Schnecke mit der Füllkomponente kombiniert und anschließend gemeinsam, jedoch in klarer Abfolge, eingespritzt. So entsteht eine gleichmäßige Materialverteilung ohne sichtbare Trennlinien.
Da geschäumte Bauteile häufig keine hochwertigen Oberflächen aufweisen, werden sie meist nicht als Sichtteile eingesetzt. Nur bei geringen Schaummengen sind akzeptable Oberflächen realisierbar. Durch gezielte Temperierung lässt sich das Erscheinungsbild jedoch teilweise verbessern.
Besonders interessant wird das Verfahren im Sandwichaufbau: Kombiniert man eine stabile, geschäumte Kernstruktur mit einer hochwertigen Außenschicht, erhält man ein Bauteil mit hoher Steifigkeit, optimierter Wanddicke und gleichzeitig reduziertem Gewicht.
Für Schwimmer oder besonders leichte Bauteile lassen sich sogar chemisches und physikalisches Schäumen kombinieren – für maximale Gewichtseinsparung und Funktionsvielfalt.
Typische Einsatzgebiete sind großflächige Elemente mit variierenden Wandstärken, bei denen durch das Schäumen Einfallstellen vermieden werden. Zudem verbessert die Schaumstruktur das Verhältnis von Fließweg zu Wanddicke und erleichtert die Formfüllung.
Werkzeugkonstruktion für das Spritzpressen – präzise Steuerung für komplexe Geometrien
Das Spritzpressen ist ein Sonderverfahren des Spritzgießens, das in speziellen Anwendungen erhebliche Vorteile bietet – sowohl bei der Bauteilqualität als auch bei der Prozessführung. Dabei gibt es zwei typische Zielsetzungen, die unterschiedliche Anforderungen an die Werkzeugkonstruktion stellen.
Zum einen lässt sich das Wandstärken-Fließweg-Verhältnis verbessern: Hierbei wird das Material zunächst bei leicht geöffneter Form eingespritzt. Anschließend wird das Werkzeug geschlossen, wodurch das Bauteil seine endgültige Geometrie erhält. Dieses Verfahren ermöglicht eine optimierte Formfüllung bei komplexen Geometrien.
Zum anderen wird das Spritzpressen eingesetzt, um bei großen, flächigen Bauteilen, etwa bei optischen Linsen, einen gleichmäßigen Nachdruck zu erzielen. Dadurch können Vakuolenbildungen vermieden und gleichzeitig exakte Oberflächenstrukturen abgebildet werden.
Entscheidend für den Erfolg des Verfahrens ist eine Werkzeugkonstruktion, bei der der Presshub äußerst präzise und reproduzierbar eingestellt werden kann. Je nach Maschinenausstattung erfolgt dieser entweder direkt über die Spritzgießmaschine, was nicht bei jeder Anlage möglich ist, oder über separate Hydraulikzylinder, die gezielt auf die Druckplatte wirken.
Werkzeugkonzepte für das Hinterspritzen
Das Hinterspritzen ist ein etabliertes Verfahren, um Dekorelemente, Funktionsschichten oder Labels direkt in Kunststoffbauteile zu integrieren. Besonders bekannt ist es aus dem Fahrzeuginterieur, etwa beim Folien- und Stoffhinterspritzen. Weitere Anwendungsbereiche sind Fahrradsitze, Stuhlsitzflächen sowie das In-Mold-Labeling, zum Beispiel bei Werkzeugkoffern oder Verpackungen.
Beim Folienhinterspritzen ist das Prozessfenster meist sehr eng. Denn: Wird die heiße Kunststoffschmelze zu früh oder zu intensiv eingespritzt, kann es zu sichtbaren Schäden auf der gegenüberliegenden Oberfläche kommen. Deshalb erfordert dieses Verfahren nicht nur ein präzises Temperaturmanagement, sondern auch eine optimale Werkzeugauslegung.
Darüber hinaus stellen das Einlegen und Fixieren der Einleger, wie Folien oder Stoffe, hohe Anforderungen an die Automation. Für Stoffe kommen häufig Gefriergreifer zum Einsatz, während Vakuumgreifer bevorzugt bei Folien verwendet werden, um diese spannungsfrei und exakt im Werkzeug zu positionieren.
Beim Labeling, etwa im Bereich von Werkzeugkoffern, wird die Dekorfolie häufig in einen vorstehenden Rahmen eingelegt. Dies ermöglicht eine gezielte Ausrichtung und schützt gleichzeitig vor mechanischer Beschädigung im nachfolgenden Spritzprozess.
Hinterspritzen
– Das bekannteste Verfahren ist wohl das Folien- und Stoffhinterspritzen im Gebiet Interieur für Fahrzeuge. Aber auch Fahrradsitze, Stuhlsitzflächen und im Bereich Labeling (Etiketthinterspritzung) gibt es viele Anwendungen.
– Beim Folienhinterspritzen bewegt man sich meist in einem engen Prozessfenster, bevor man mit der heißen Kunststoffschmelze den eingelegten Stoff oder die Folie so schädigt, dass man es auf der gegenüberliegenden Sichtfläche sehen kann.
– Aber auch die Anforderungen an das Einlegen und Verspannen der Stoffe und Folien sind sehr hoch. Bei Transport von Stoffen arbeitet man gerne mit Gefriergreifern, bei Folien mit Vakuumgreifern, um die Struktur ins Werkzeug einzulegen.
– Beim Labeling, hier z.B. für Werkzeugkoffer kann das Produkt aus dem Koffer dargestellt sein. Hier werden die Folien oft in einen vorstehenden Rahmen eingelegt.
Gasinjektion
Die Gasinjektion ist ein vielseitiges Verfahren, das in verschiedenen industriellen Anwendungen eingesetzt wird. Dabei unterscheidet man mehrere Methoden, je nach Anwendungsfall und Zielsetzung. Eine grundlegende Variante stellt das sogenannte Masserückdruckverfahren dar. Hierbei wird das Kunststoffmaterial durch den Einsatz von Gasdruck zurückgedrängt, um bestimmte Formmerkmale gezielt auszubilden.
Ein weiteres Verfahren nutzt Gasgegendruck, um Umschaltmarkierungen bei Teilfüllungen zu reduzieren. Dadurch wird die Oberflächenqualität verbessert, was insbesondere bei sichtbaren Bauteilen von Vorteil ist.
Für großflächige Bauteile, wie beispielsweise Fahrzeugdächer, wird Gasinjektion verwendet, um eine leichtere Füllung zu ermöglichen. Gleichzeitig sorgt der kontrollierte Gaseinsatz für eine optimale Nachdruckwirkung, die entscheidend zur Bauteilqualität beiträgt.
Auch bei kleinen Bauteilen hat sich die Gasinjektion bewährt. Hier dient sie der Kompensation von Volumenschrumpfungen, was wiederum eine präzise Einhaltung der Geometrie ohne Verzug sicherstellt. Besonders in der Serienfertigung ist dies ein bedeutender Qualitätsfaktor.
Eine weitere Anwendung besteht darin, Bauteile innen hohl zu gestalten. Dabei wird die verdrängte innere Masse in eine Nebenkavität überführt. So entstehen rohrförmige Hohlkörper, die sich durch ihre hohe mechanische Belastbarkeit auszeichnen und vielfältig einsetzbar sind.
Darüber hinaus ermöglicht die Gasinjektion die Herstellung medienführender Leitungsgeometrien, also von Kanälen innerhalb eines Bauteils, durch die später Flüssigkeiten oder Gase geleitet werden können. Diese Technik findet beispielsweise in der Automobilindustrie sowie im Gerätebau Anwendung.
Nicht zuletzt existieren zahlreiche Sonderanwendungen der Gasinjektion, wie etwa die Kombination mit Gaskühltechnologien zur weiteren Prozessoptimierung. Für individuelle Lösungen oder Fragen zu speziellen Einsatzmöglichkeiten empfiehlt sich eine direkte Kontaktaufnahme mit unseren Experten.
Wasserinjektion
Die Wasserinjektion ist ein spezielles Verfahren innerhalb der Injektionstechnik, das vor allem für die Herstellung rohrförmiger, gebogener Kunststoffprofile genutzt wird. Im Unterschied zur Gasinjektion bietet die Wasserinjektion jedoch deutlich weniger Anwendungsmöglichkeiten und wird daher nur in ausgewählten Bereichen eingesetzt.
Ein typischer Anwendungsfall ist die Wasserinjektion mit Gasgegendruck, die dazu dient, Umschaltmarkierungen bei Teilfüllungen zu reduzieren. Diese Technik kann helfen, die optische Qualität von Bauteilen zu verbessern, wenn spezifische Anforderungen an die Oberfläche gestellt werden.
Ein wesentlicher Vorteil der Wasserinjektion liegt in ihrer Effizienz: Da das eingespritzte Wasser eine kühlende Wirkung von innen entfaltet, lassen sich sehr kurze Zykluszeiten realisieren. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn Produktionsgeschwindigkeit und Energieeinsparung im Vordergrund stehen.
Allerdings ist zu beachten, dass bei der Wasserinjektion keine aktive Nachdruckphase möglich ist. Aus diesem Grund eignet sich das Verfahren vorwiegend für geometrisch einfache Hohlkörper und weniger für komplexe oder großflächige Bauteile. Für anspruchsvollere Anwendungen ist in der Regel die Gasinjektion die bessere Wahl, da sie ein breiteres Spektrum an Gestaltungsmöglichkeiten bietet.
Mehrkomponentenanwendungen / 2K
Mehrkomponentenanwendungen / 2K
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Mehrkomponentenanwendungen, häufig auch als 2K-Verfahren bekannt, sind ein fester Bestandteil moderner Kunststoffverarbeitung. Der Begriff „2K“ steht dabei für Zweikomponentenspritzguss und beschreibt das Verfahren, bei dem zwei unterschiedliche Materialien oder Farben in einem einzigen Produktionsschritt zu einem Bauteil kombiniert werden. Innerhalb des 2K-Spritzgusses unterscheidet man verschiedene Verfahren, wie etwa das Umsetzverfahren, die Nutzung von Indexplatten oder das Arbeiten mit einer drehbaren Schließseite.
Darüber hinaus zählen auch Anwendungen mit Einlegeteilen zu den Mehrkomponententechniken. Dabei werden beispielsweise Gewindeeinsätze, Schraubdome oder Griffstangen in den Spritzprozess integriert. Solche Kombinationen werden häufig als hybride Bauteile bezeichnet, da sie Kunststoff mit metallischen oder anderen festen Komponenten verbinden.
Besonders bekannt ist die sogenannte Hart-Weich-Verbindung – eine Form der Mehrkomponentenanwendung, die vielen aus dem Alltag vertraut ist. Typische Beispiele sind Schraubendreher, Zangen oder Hämmer, bei denen eine weiche Griffzone aus einem elastischen Material für besseren Halt sorgt, während die harte Komponente die mechanische Stabilität gewährleistet.
Ein weiteres Beispiel für die Komplexität solcher Verfahren ist die Zahnbürste: Was auf den ersten Blick simpel erscheint, wird heute häufig mit bis zu acht verschiedenen Komponenten hergestellt. Das macht sie zu einem technologisch anspruchsvollen Produkt, das hohe Anforderungen an Materialauswahl, Prozesssicherheit und Formgestaltung stellt.
Sandwichverahren
Das sogenannte Sandwichverfahren im Spritzguss ermöglicht die Kombination unterschiedlicher Kunststoffmaterialien in einem Bauteil, typischerweise mit einer hochwertigen Sichtkomponente außen und einer funktionalen Füllkomponente im Inneren. Dabei unterscheidet man verschiedene Varianten dieses Verfahrens, die sich in ihrer technischen Umsetzung und Zielsetzung unterscheiden.
Beim klassischen Sandwichverfahren wird die äußere, sichtbare Schicht – oft ein optisch ansprechender Kunststoff – zunächst über ein separates Spritzaggregat in die Form eingebracht. Unmittelbar danach folgt die innere Füllkomponente, die sich hinter die Sichtschicht drückt. Diese sequentielle Einspritzung kann jedoch zu sogenannten Umschaltmarkierungen führen, also sichtbaren Übergängen auf der Bauteiloberfläche.
Um diese Markierungen zu vermeiden, wurde eine Variante entwickelt, bei der beide Komponenten – Sichtmaterial und Füllmaterial – vor der Rückstromsperre gemeinsam dosiert und dann in einem Schritt eingespritzt werden. Obwohl auch hier die Materialien nacheinander in die Form gelangen, erfolgt das ohne ein technisches Umschalten während der Einspritzphase. Das Ergebnis ist eine homogene Oberfläche ohne sichtbare Materialwechsel.
Ursprünglich wurde das Sandwichverfahren vor allem genutzt, um kostengünstiges oder recyceltes Material als Füllkomponente einzusetzen, ohne die äußere Erscheinung zu beeinträchtigen. Heute steht hingegen zunehmend die Funktionalität im Fokus. So kommen im Inneren beispielsweise glasfaserverstärkte Kunststoffe zum Einsatz, die für erhöhte Festigkeit sorgen, aber allein keine ansprechende Oberfläche ergeben würden.
Typischerweise eignet sich das Sandwichverfahren für Bauteile mit größeren Wandstärken und einem günstigen Verhältnis zwischen Wanddicke und Fließweg. Das Verfahren bietet somit eine attraktive Lösung, wenn optische Qualität mit funktionalen Anforderungen kombiniert werden soll, insbesondere in Bereichen wie Automobilbau, Haushaltsgeräte oder technische Anwendungen.
Ihre Vorteile mit uns als Partner – Erfahrung, die den Unterschied macht
In über dreißig Jahren Praxis in der Werkzeugkonstruktion haben wir Formwerkzeuge und Produkte für unterschiedlichste Branchen nicht nur konstruiert, sondern auch maßgeblich mitentwickelt. Unsere Stärke liegt in der Verbindung von tiefgreifender Fachkompetenz mit dem Blick über den Tellerrand. Diese Kombination aus Spezialisierung und Weitblick ermöglicht uns, hochindividuelle und wirtschaftlich sinnvolle Lösungen für unsere Kunden zu realisieren – stets mit Fokus auf Funktion, Qualität und Prozesssicherheit.
Ihre Vorteile auf einen Blick
1. Über 30 Jahre Erfahrung in der Werkzeugtechnik
Unsere langjährige Tätigkeit schafft Vertrauen und macht uns zu einem kompetenten Partner auf Augenhöhe. Besonders hervorzuheben ist unsere technische Methodenplanung, die eine wesentliche Grundlage unserer Projekterfolge darstellt.
2. Branchenübergreifendes Know-how
Unsere Erfahrung erstreckt sich über verschiedenste Industriebereiche. Dadurch können wir komplexe Anforderungen aus unterschiedlichen Perspektiven betrachten – ohne dabei den Fokus auf Ihre individuellen Ansprüche zu verlieren.
3. Vielseitigkeit in der Werkzeugkonstruktion
Wir verfügen über fundierte Erfahrung in der Entwicklung von:
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Spritzgusswerkzeugen für Thermoplaste
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Heißpresswerkzeugen für Duroplaste
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Druckgusswerkzeugen für Zink und Aluminium
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Elastomerformen für Gummi und Silikon
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Sonderverfahren wie Schäumen, Tandemlösungen oder Folienhinterspritzung
4. Praxisorientierter Support – auch vor Ort
Ob Werkzeugrevision, Musterung oder Troubleshooting: Wir stehen Ihnen direkt an der Maschine zur Seite und liefern klare, umsetzbare Lösungen.
5. Vorausschauende Planung spart Kosten
Durch frühzeitige Beratung und präzise Konzeption verhindern wir unnötige Korrekturschleifen und teure Werkzeugänderungen – das spart Zeit und Budget.
6. Prozesssicherheit in kürzester Zeit
Unsere optimierten Verfahren helfen dabei, Produktionsprozesse schnell zu stabilisieren und auf ein neues Qualitätsniveau zu heben.
7. Unterstützung für interne Konstrukteure
Wenn Sie Ihre Werkzeuge selbst konstruieren, liefern wir passgenaue Konzeptentwürfe und Spezifikationen. Diese können zur Angebotseinholung oder als Vorlage für die eigene Konstruktion genutzt werden.
8. Zusammenarbeit auf Augenhöhe
Auch nach der Konzeptphase begleiten wir Sie zuverlässig weiter: Wir gehen mit Ihrem Konstruktionsbüro die Entwürfe im Detail durch und geben wertvolle Verbesserungsvorschläge – bis zur fertigungsgerechten Umsetzung.
Finden Sie in uns den richtigen Partner für anspruchsvolle Werkzeuglösungen. Wir beraten Sie gerne – persönlich, praxisnah und mit Weitblick.
IsoForm – das innovative Werkzeugkonzept
Ein zukunftsorientierter Blick in die Kunststoffverarbeitung zeigt klar: Die Automatisierung in der Serienfertigung ist nicht mehr optional, sondern zwingend erforderlich. Damit steigen auch die Anforderungen an moderne Formwerkzeuge. Sie müssen nicht nur hochpräzise und langlebig sein, sondern auch ideal in automatisierte Fertigungsprozesse integriert werden können.
Neben der technischen Effizienz gewinnt die Nachhaltigkeit zunehmend an Bedeutung. Werkzeuge der nächsten Generation müssen durch energieeffizientes Arbeiten, ressourcenschonenden Materialeinsatz und hohe Lebensdauer überzeugen. Nur so lassen sich ökologische und ökonomische Ziele in Einklang bringen.
Die von uns entwickelten IsoForm®-Werkzeuge erfüllen genau diese Anforderungen. Sie erreichen durch die thermische Entkopplung des Formkerns schnell und effizient die gewünschte Prozesstemperatur, was den Energiebedarf spürbar senkt und die Zykluszeiten optimiert. Dank ihrer durchdachten Bauweise lassen sie sich nahtlos in bestehende Prozessketten integrieren – ein großer Vorteil für automatisierte Produktionslinien.
Ein weiterer Pluspunkt ist die einfache Handhabung der Wechseleinsätze: Diese können entweder klassisch durch den Einrichter oder effizient durch Robotertechnik ausgetauscht werden. Das spart Zeit, reduziert Fehlerquellen und erhöht die Flexibilität in der Fertigung.
IsoForm® steht für zukunftsfähige Werkzeugtechnologie – präzise, effizient und nachhaltig.
Präzise Zentrierung für maximale Passgenauigkeit
Eine durchgängig mittige Zentrierung aller Einsätze, Formplatten und Formhälften zueinander ist essenziell für die Maßhaltigkeit und Prozesssicherheit im Werkzeugbau. Diese exakte Ausrichtung gewährleistet nicht nur eine hohe Präzision, sondern trägt auch entscheidend zur Schonung der Formkomponenten bei.
Darüber hinaus wird durch die sorgfältige Zentrierung eine unterschiedliche Wärmeausdehnung der Materialien zuverlässig kompensiert. Das führt zu gleichmäßigen Spannungsverhältnissen im Werkzeug und sorgt für eine dauerhaft stabile Fertigungsqualität und das auch bei thermisch anspruchsvollen Prozessen.
Effiziente Auswerfersysteme – präzise, langlebig und gratfrei
Unsere Auswerfersysteme sind konsequent funktionsorientiert konzipiert und bieten damit ein Höchstmaß an Prozesssicherheit in der Serienproduktion. Durch den gezielten Einsatz eines durchdachten Auswerferplattensystems wird die Ausformung der Bauteile nicht nur zuverlässig, sondern auch besonders werkzeugschonend umgesetzt.
Ein zentraler Vorteil liegt in der maximalen passiven Unterstützung, die während des Entformvorgangs auftritt. Dies reduziert mechanische Belastungen auf das Werkzeug und verlängert die Lebensdauer des Gesamtsystems deutlich.
Dank der hohen Steifigkeit und minimalen Durchbiegung der Auswerferplatten wird eine gleichmäßige Kraftverteilung sichergestellt. Dadurch lassen sich Maßhaltigkeit und Formgenauigkeit der Kunststoffteile auch bei komplexen Geometrien zuverlässig einhalten.
Ein weiterer Pluspunkt: Die gezielte Konstruktion verhindert effektiv die Gratbildung an den Trenn- und Auswerferstellen. Dies ist ein entscheidender Faktor für die Qualität des Endprodukts und die Reduktion von Nacharbeit.
Darüber hinaus sorgen die verwendeten Komponenten für extrem hohe Standzeiten, was die Wartungsintervalle verlängert und die Produktionskosten senkt.
Intelligente Isolierung – für stabile Prozesse und maximale Energieeffizienz
Eine gezielte Isolierung der konturgebenden Bereiche gegen den Rest des Werkzeugs ist entscheidend für die thermische Stabilität, Energieeffizienz und Prozesssicherheit. Durch die thermische Trennung wird verhindert, dass unerwünschte Wärmeeinflüsse den Prozess stören oder Zykluszeiten negativ beeinflussen.
Ein wesentlicher Bestandteil dieser Isolierung sind isolierte Formeinsätze, die den Wärmeaustausch gezielt steuern und so konstante Prozesstemperaturen ermöglichen und dies selbst bei variierenden Umgebungseinflüssen oder komplexen Formgeometrien.
Zur weiteren Optimierung wird ein definierter Luftspalt in die Werkzeugstruktur integriert. Dieser wirkt als natürliche Barriere gegen Wärmestrahlung und unterstützt die thermische Entkopplung ohne mechanische Beeinträchtigung.
Keramikelemente kommen ebenfalls zum Einsatz. Insbesondere dort, wo hohe Temperaturdifferenzen präzise kontrolliert werden müssen. Sie zeichnen sich durch geringe Wärmeleitfähigkeit und hohe Belastbarkeit aus.
Abgerundet wird das Isolationskonzept durch Wärmedämmplatten, die als abschließende Schicht den Wärmeverlust reduzieren und gleichzeitig die Temperaturverteilung im Werkzeug stabilisieren.
Durch die thermische Entkopllung des konturgebenden Bereichs gegen den Rest des Werkzeugaufbaus lassen sich Zykluszeiten verkürzen, Energie einsparen und Prozesse stabilisieren – ein klarer Vorteil für wirtschaftliche und nachhaltige Fertigung mit deutlich spürbarem Einfluss auf die Total Cost of Ownership.
Präzise Temperierung – für konstante Qualität und höchste Energieeffizienz
Ein zentraler Erfolgsfaktor in der Kunststoffverarbeitung ist die exakte Steuerung der Werkzeugtemperatur. Unsere Systeme sind für alle gängigen Temperierverfahren ausgelegt und ermöglichen so eine flexible Anpassung an unterschiedlichste Produktionsanforderungen.
Egal ob Wasser-, Öl- oder Kältemittel-basierte Heizelemente eingesetzt werden – unsere Werkzeuge sind technisch darauf vorbereitet und gewährleisten eine gleichmäßige, kontrollierte Temperierung in allen relevanten Prozessphasen.
Besonders vorteilhaft ist die Möglichkeit zur zyklusabhängigen Temperierung. Hierbei wird die Temperatur gezielt an die jeweilige Zyklusphase angepasst, was die Oberflächenqualität des Formteils verbessert.
Ergänzend dazu ermöglicht die Impulstemperierung kurzfristige Temperaturänderungen, um etwa Fließverhalten oder Oberflächenqualität gezielt zu beeinflussen, ohne die gesamte Werkzeugmasse mitzuheizen oder -zukühlen.
Das Prinzip „richtige Temperatur zur richtigen Zeit am richtigen Ort“ steht dabei im Fokus unserer Lösungen. So lassen sich lokale Temperaturniveaus exakt einstellen, was zu reproduzierbaren Prozessergebnissen und reduzierten Ausschussraten führt.
Nicht zuletzt überzeugt das gesamte Temperierkonzept durch eine hohe Energieeffizienz, die sowohl Kosten spart als auch einen nachhaltigen Produktionsansatz unterstützt.
Effiziente Temperierung ist mehr als Wärmezufuhr – sie ist ein Schlüssel zur Prozesskontrolle, Bauteilqualität und Wirtschaftlichkeit.
Wechselformeinsätze – flexibel, präzise und automatisiert wechselbar
Wechselformeinsätze bieten eine effiziente Möglichkeit, Werkzeugfunktionen zu variieren, ohne das gesamte Werkzeug tauschen zu müssen. Bei unserem System wird dabei ausschließlich der Formeinsatz inklusive Auswerferplatte gewechselt. Das reduziert Rüstzeiten, minimiert Kosten und schont gleichzeitig das Grundwerkzeug.
Die Lösung eignet sich insbesondere für Werkzeuge mit kleinen projizierten Flächen, bei denen ein vollständiger Werkzeugwechsel wirtschaftlich nicht sinnvoll wäre. Durch den gezielten Austausch einzelner Einsätze lassen sich verschiedene Varianten eines Bauteils auf derselben Basis fertigen – ideal für kleinere Losgrößen oder Produktfamilien.
Ein zusätzliches Montageblech schützt die Kontur, erleichtert den Wechselvorgang und sorgt für präzise Wiederholgenauigkeit. Je nach Anforderung können die Einsätze entweder manuell gewechselt werden, per Schraubverbindung oder Riegelsystem, oder für den automatisierten Wechselprozess vorbereitet werden.
Dank dieser Flexibilität ist das System optimal für den Einsatz in teil- oder vollautomatisierten Fertigungslinien geeignet, in denen hohe Variantenvielfalt und geringe Stillstandzeiten gefragt sind.
Wechselformeinsätze ermöglichen maximale Variantenvielfalt bei minimalem Aufwand – eine ideale Lösung für moderne, wandlungsfähige Produktionsumgebungen.
Wie aus der Not eine Tugend wurde – die Entstehung von IsoForm®
Wie aus der Not eine Tugend wurde – die Entstehung von IsoForm®
Im Jahr 2009 stand für uns ein klares Ziel im Raum: die Entwicklung eines Werkzeugkonzepts, das eine deutlich höhere Prozesssicherheit gewährleistet. Dabei sollten insbesondere die Themen Temperierung, Zentrierung und der Umgang mit Leckagen optimiert werden. Was als technischer Lösungsansatz begann, entwickelte sich schnell zu einer echten Innovation – IsoForm®, das innenisolierte Werkzeugsystem.
Heute setzt IsoForm® neue Maßstäbe in der Kunststoffverarbeitung. Durch seine ausgeklügelte Isolierung bietet es eine Energieeinsparung bei der Temperierung von bis zu 70 %. Und das ohne Kompromisse bei Qualität oder Prozessstabilität.
Warum Sie IsoForm® benötigen – Ihre Vorteile auf einen Blick
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Höchste Zentriergenauigkeit: Die präzise Ausrichtung von Schließseite und Spritzseite minimiert den Formversatz auf ein absolutes Minimum.
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Drastisch reduzierter Temperieraufwand: Weniger Energieverbrauch bei gleichzeitig schnellerem Temperaturaufbau.
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Maximale Prozesssicherheit: Temperaturstabilität, geringe Durchbiegung und damit Vermeidung von Gratbildung.
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Schnelles Anfahren: Bereits nach 5–7 Schuss ist das Werkzeug vollständig im Temperaturfenster – ideal für schnelle Serienstarts.
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Kurze Rüstzeiten: Besonders im automatisierten Wechselprozess sparen Sie wertvolle Minuten und minimieren Stillstandzeiten.
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Reinraumtauglich: Die vollständige Isolierung macht IsoForm® ideal für sensible Fertigungsumgebungen.
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Intelligente Entlüftung: Ablagerungen an Trennstellen werden durch gezielte Entlüftungen verhindert – auch bei schwierigen Materialien wie Gummi oder PU.
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Wechselwerkzeuge mit Kupplungssystem: Roboter müssen nur geringe Massen bewegen, wasserseitige Kupplungen ermöglichen den schnellen Austausch.
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Zyklusabhängige Temperierung: Ideal abgestimmt auf verschiedene Werkstoffe – von Thermoplasten über Elastomere bis zu Duroplasten.
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Intelligente Nachdrucksteuerung: Chargenunabhängig über Sensorik geregelt für gleichbleibende Bauteilqualität.
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Konstante Produktqualität mit minimalem Wartungsaufwand: IsoForm® kombiniert Energieeffizienz mit niedrigen Betriebskosten – ein echter Wettbewerbsvorteil.
HeiNo®-Normalien – intelligente Lösungen für mehr Prozesssicherheit und weniger Wartungsaufwand
Mit den HeiNo®-Normalien bieten wir eine durchdachte Lösung, um häufige Probleme im Spritzgießprozess gezielt zu minimieren – insbesondere in den Bereichen Anguss, Entlüftung und Temperierung. Der größte Vorteil: Sie reduzieren nachhaltig den Zeitaufwand für Wartung, Reinigung und Prozessunterbrechungen.
Dank exakt abgestimmter Normalien lassen sich Temperierung, Anschnittgestaltung und Entlüftung optimal aufeinander abstimmen. So entsteht ein Fertigungsprozess, der weniger Störungen, geringere Energieverluste und eine höhere Bauteilqualität ermöglicht. Nutzen Sie hierzu gerne auch unsere praxisorientierte Beratung zur individuellen Temperierungsauslegung.
Die HeiNo®-Normalien wurden als gezielte Ergänzung zum IsoForm®-Werkzeugkonzept entwickelt. Sie sind speziell auf die verarbeiteten Materialien sowie die geforderten Temperaturverläufe abgestimmt und tragen maßgeblich zu einem stabilen, wiederholgenauen Produktionsprozess bei.
Technische Highlights im Überblick:
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Temperierte Tunnelangusseinsätze mit integrierter Entlüftung und optionalen Totkanälen ermöglichen eine gezielte Beeinflussung des Formfüllverhaltens.
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Der stets kreisrunde Anschnitt kann wahlweise beheizt (für verlängerte Nachdruckwirkung) oder gekühlt (für kürzere Entformzeiten) betrieben werden.
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Die Überlaufentlüftung sorgt für eine zuverlässige Kavitätsentlüftung und kann, etwa bei glasfaserverstärkten Werkstoffen, die Faserorientierung in der Bindenaht positiv beeinflussen.
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